Порошковое покрытие является экологически чистым материалом покрытия с нулевым содержанием растворителей и 100% твердых веществ. Обычно его наносят на поверхности рабочей части с помощью электростатического распыления или процессов жидкостного слоя, а затем затваряют в твердую пленку под теплом. Он отличается отличной антикоррозионной и износостойкостью, с нулевыми выбросами ЛОС во время производства. Он широко используется для металлических изделий, автомобильных компонентов, корпусов бытовой техники и других приложений.
Термосетные порошковые покрытияРеакции перекрестного соединения происходят во время запечения, образуя плотную защитную пленку, обеспечивающую отличную теплоустойчивость и химическую устойчивость.
Основным композиционным оборудованием для порошковых покрытий является двухвинтовый экструдер. Его основной функцией является нагревание и плавление предварительно смешанной смолы, пигментов, наполнителей и добавок, а затем тщательное гомогенизацию их под интенсивной силой сдержки для достижения полной интеграции всех компонентов. Это является наиболее критическим этапом процесса, определяющим окончательное качество порошковых покрытий, включая блеск, производительность выравнивания и механические свойства.
Требования к процессу для порошкового покрытия плавленного соединения
Чтобы избежать преждевременного перекрестного соединения и утверждения покрытий внутри бочка (обычно называемого гелированием), композиционные экструдеры должны иметь следующие конструкции ядра:
Точный контроль температуры
Бочка разделена на несколько независимых температурных зон, оснащенных высокоточными системами водного охлаждения и электрического отопления, поддерживая температурный диапазон обработки от 90 ° C до 120 ° C.
Короткое время пребывания материала
Материалы остаются внутри экструдера только в течение 15-30 секунд, чтобы предотвратить термическую деградацию систем смолы.
Структура бочка быстрого открытия
Бочка принимает разделенную конструкцию оболочки, позволяющую полный доступ к винтам для тщательной очистки во время смены формулы или очистки производственной линии.
На типичных производственных линиях машина для охлаждения флакера напрямую подключена к выходу экструдера. Плавленное соединение немедленно прессуют в тонкие ленты, быстро охлаждают воздухом, а затем доставляют в фрезерную установку для окончательной шлифовки и классификации частиц.
Структура бочка быстрого открытия
Бочка принимает разделенную конструкцию оболочки, позволяющую полный доступ к винтам для тщательной очистки во время смены формулы или очистки производственной линии.
Точный контроль температуры
Бочка разделена на несколько независимых температурных зон, оснащенных высокоточными системами водного охлаждения и электрического отопления. Диапазон контроля температуры: ±1°C
Подгонянные бочки Как правило, они доступны с соотношением длины к диаметру в диапазоне от 14:1 до 24:1. Это гарантирует, что время пребывания материала внутри экструдера поддерживается всего в 15-30 секундах, чтобы избежать термической деградации.
Большое соотношение объема
Большой объем свободного винтового канала и скорость вращения винта до 1200 об/мин обеспечивают повышенную производительность.
